Weniger Stöße / Unwuchten als bei Reifen die durch Gewebe produziert werden
Produktion erfolgt ohne "Splice":
Verarbeitung der Rollen aus dem Maxi-Slitter im Mini-Slitter
Verbund der Rollen nach ca. 600 m mit einem Splice
Folge: Keine Einheitlichkeit, ca jeder 8. Reifen beinhaltet einen "Splice" und damit eine Überlappung / Unwucht / Stoß (ca. 100 mm)
Durch die Cap Strip Anlage werden 3 Verfahren in einer Anlage zusammengeführt
Freie Kapazität auf dem Kalander für z.B. Stahlcord - weniger Umbauzeit und -kosten (Stahl - Nylon)
Flexiblere Produktion
Cap Strip produziert "ohne abgeschnittene / seitlich angeschnittene Cords":
Beim Schneiden im Mini-Slitter kann nicht immer zwischen den Cords geschnitten werden
Folge: Cords werden links und / oder rechts angeschnitten oder können herausfallen
Da die Cap Strip ohne angeschnittene Cords arbeitet, werden beim Abwickeln an der Reifenbaumaschine keine "nackten Cords" verklebt. Das Verkleben dieser Cords würde zum Verknoten der Rolle führen. Es würde wahrscheinlich eine neue Rolle genommen werden müssen (Kosteneffekt).
Beim Calander-Slitter-Verfahren kann es bei allen 3 Maschinen zu Beschichtungsproblemen kommen. Beim Kalandrieren wird das beschichtete Gewebe mit Zwischenleinen aufgewickelt (Mitläufergewebe). Im Maxi-Slitter wird dieses ausgewickelt und auf eine ca. 120mm breite Rolle (ohne Leerleinen) erneut aufgewickelt. Beim Abwickeln dieser Rollen im Mini-Slitter kommt es nicht selten zu Verklebungen (Penetration) oder abgelöste Schichten, was beim Schneiden und auch beim Aufwickeln der Streifen erneut zu Problemen führen kann.
Kundenaussage:"Qualität der Cap Strip Streifen ist um den Faktor 2 besser als beim Mini-Slitter-Verfahren".
